2017年7月15日,以“十年礪程 傳奇新生”為主題的解放J6世界重卡下線10周年暨第70萬輛J6卡車下線儀式在長春舉行,十年前,解放J6誕生,宣告著中國高端重卡自主時代的到來,十年來,解放J6憑借安全、可靠、節油、舒適的產品品質,獲得70萬用戶的信任與青睞,十年后,解放J6累計70萬輛的市場銷量,締造了一汽解放持續領航的輝煌傳奇。

　　2017年上半年,一汽解放中重卡銷量6個月蟬聯榜首,漂亮的成績單背后體現了用戶的認可,更凸顯出了解放對于整車產品的品質保障。那么一汽解放是如何打造出解放J6這款具有世界級品質的重卡車型呢?中國經濟網近日走進解放的大本營——長春基地,走進極具底蘊的世界級卡車制造基地,與大家共同探尋一汽解放J6十年銷售70萬輛的奧秘。

　　軸齒中心:自動化智能化技術,提升制造水平

　　首先中國經濟網記者來到了位于一汽解放軸齒園區的軸齒中心,作為核心零部件生產基地,肩負著提高一汽自主生產制造水平,提升自主機箱橋等核心動力總成自主創新能力,增強一汽集團整車核心競爭力的重任。2017年解放卡車市場形勢喜人,銷量持續攀升,1-5月份軸齒中心累計生產295萬件,同比上升47.5%。

　　軸齒中心自成立以來在各項工作中不斷實施推進精益生產管理,導入精益管理工具,打造先進精益管理模式,不斷發揮全體員工智慧,做實、做細各項基礎業務,逐步實現了生產制造安定化、產品制造過程的一致性。

　　軸齒中心擁有重中輕型箱軸齒、重中輕微橋齒、同步器、發動機正時齒輪6大產品系列。CA12TAX230M3鋁殼體變速箱匹配的12TA主副箱齒輪及457橋主、從動錐齒輪B10壽命均可達150萬公里,處于行業領先水平。

　　目前,軸齒中心重型箱齒15條生產線、中重橋齒2條生產線實現自動化加工,尤其10TA中間軸自動線、12TA惰輪自動線全部引進進口設備,桁架機械手鏈接精車-滾齒-倒棱-剃齒加工設備,實現熱前整線自動化加工,零磕碰,齒輪精度可達到6級,達到國際先進水平。10TA中間軸熱前生產線是一條自動化生產線,加工設備全部為日本進口,加工精度高,穩定性好。 1701481-A7G惰輪生產線主要為重型10TA/12TA變速箱生產倒擋齒輪,主要加工工序通過機械手自動裝夾,加工效率高,可實現連續加工。

　　軸齒中心在許多產品研發方面都居于行業領先,比如說熱處理車間現有環形滲碳爐、箱式密封滲碳爐、噴丸、校直設備等先進設備100余臺(套),設備性能居于全國領先。其中橋齒滲碳線工藝技術是世界首臺“壓/直淬雙環可控氣氛滲碳自動線”,可實現多品種、大批量、不同層深工件的同爐滲碳、壓/直淬混裝全柔性自動生產。

　　軸齒中心還采用“高斯比尼”自動校直設備,該設備通過激光檢測,多點校直技術、自動優化校直參數、自動協調校正波形、自動診斷故障、自動校直精度控制在0.01mm,J6全系列變速箱均采用自動校直實現批量化的生產模式,有效提升齒輪精度水平。

　　發動機分公司:制造向“智”實現質量保證

　　參觀完軸齒中心,中國經濟網記者來到軸齒園區的一汽解放發動機分公司。發動機分公司是一汽集團公司規劃的唯一大規模生產中重型柴油機曲軸、連桿的加工基地,建有3條曲軸生產線及3條連桿生產線,具備年產24.5萬支曲軸、180萬支連桿的生產能力,產品覆蓋3L ～ 13L 全系列柴油機,承擔一汽無錫柴油機廠CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油機及道依茨一汽( 大連) 柴油機有限公司DEUTZ 系列柴油機曲軸連桿生產加工任務,產品主要應用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡車。

　　作為發動機內最重要的核心零件,曲軸、連桿的壽命往往直接決定了一臺發動機的壽命。發動機公司全系列曲軸均為鍛鋼材料,采用目前最先進的矢量磨削技術,一次裝夾,實現主軸頸及連桿頸的加工,磨削精度高,保證表面質量,運用先進的圓角感應淬火技術,有效提高了曲軸的抗沖擊、抗疲勞能力;發動機分公司全系列連桿均采用脹斷加工技術,堪稱國內首家采用連桿脹斷技術的專業化連桿生產基地,與傳統的分體加工工藝相比,脹斷連桿貼合精度高、抗剪切能力強,為發動機的高功率、高可靠性提供有力支撐。

　　三條曲軸線整線和三條連桿線均大規模采用進口設備和采用專用機床,具備較高的柔性,可實現多品種的共線生產,工序能力CPK大于1.33。發動機分公司擁有精密檢測設備38臺,關鍵檢測參數均采用國際知名品牌檢測設備,如: ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等機床廠家設備,同時具備完善的材料及金相檢驗、清潔度檢驗手段,使連桿、曲軸產品的參數合格率達到100% 。

　　6DM連桿線為全自動化生產線,整線由關節機器人、珩架機械手、自動輸送料道組成,實現了自動上下料、自動加工,關鍵參數自動檢測,實現了生產信息化管理。整線機床聯網,通過LED顯示屏、觸摸屏、手機APP及PC機等,實現設備狀態、班產數據的實時監控和統計;強制換刀、定時清屑、設備故障維修、缺料補料等提醒;設備、刀具維護的業績管理等。可節省人力50人,勞動生產率提升40%。在運行過程中,磕碰傷減為零;混料、漏序為零;整線廢品率降低50%,機床有效開動率提高10%以上。

　　目前發動機分公司已探索出了一條在現有工藝裝備基礎上通過自主改造實現智能化的可行之路,通過智能制造單元設計,實現智能倉儲、智能物流、智能排產、智能設計與智能管理,并通過多線聯通,最終形成發動機分公司的智能工廠格局。

　　除了以上我們參觀的軸齒中心和發動機分公司之外,作為解放J6的動力總成來說,還有許多零部件也是一汽解放自主研發的,比如說變速箱、車橋等。據解放的技術人員介紹,一汽解放變速箱分公司近二十年來,自主開發了各種規格的變速箱,產品規格覆蓋了170牛頓米到2600牛頓米,從5、6、7、8、9、10、12等檔位,形成單中間軸和雙中間軸兩大產品格局,共7個產品系列,可以匹配多種取力器、緩速器,廣泛應用于各種牽引車、載貨車、工程車上,同時,近幾年還相繼開發了9、10、12檔等AMT產品,產品技術目前處于國內領先地位,具有平臺化、輕量化、扭矩范圍廣、可靠性高等優點。目前,分公司已具備B10壽命達到150萬公里,換油里程達到20萬公里,超速檔扭矩達到2600Nm的全新鋁殼體長壽命、高可靠、大扭矩、輕量化產品,是目前國內扭重比最大(達到9.09Nm/kg)、傳遞效率最高(99.4%)、換油周期最長的商用車變速器,達到國際先進水平。

　　而解放車橋分公司主要生產商用車前、中、后橋總成及零部件。覆蓋輕、中、重、微、客、轎等全系列產品格局。產品具備高可靠性、輕量化、免維護等特點,產品壽命正由100萬公里向150萬公里延展;10萬公里長換油技術、免維護輪轂單元提升整車可動率;車橋總成采用緊湊高集成減速器和高強度材料,比同級產品輕約50Kg,實現輕量化的同時提升可靠性;采用低摩擦軸承、高效齒輪、低摩擦油封技術,提升傳動效率1%,降低整車油耗。

　　解放卡車廠推行精益管理,精細制造發揮極致

　　最后我們來到了大家備受關注的一汽解放卡車廠,這個廠是2003年7月15日破土動工,2005年7月開始陸續建成投產,具有駕駛室焊裝、涂裝、內飾,車架滾壓、裝配、涂裝,整車裝配等生產線,年生產能力為10萬輛整車,是一汽解放重要的整車生產基地。自建設之初,領先的焊裝、涂裝和總裝三大工藝和制造技術,均達到了國際一流水平,時至十多年后的今天,我們也不得不感嘆其整車制造技術的先進性,這也是解放J6產品質量接軌國際,國內領先的優勢原動力。

　　車身焊裝線采用國際主流的瑞典ABB機器人、涂膠機器人、螺柱焊機器人,主焊線全部采用機器人進行焊裝作業,自動化率達100%,可滿足焊裝線12個系列車型、一百多個品種駕駛室的柔性混流生產,使焊裝工藝水平實現了與國際接軌。

　　駕駛室涂裝線當之無愧世界級涂裝車間,工藝裝備由德國知名涂裝公司艾斯曼公司負責設計、安裝,采用多功能穿梭機、多功能機器人、電動單軌小車等代表世界先進水平的涂裝設備。裝備系統由工藝設備、機械化輸送系統、電氣控制系統、附屬間等組成。涂裝電泳采用高泳透力電泳漆,使駕駛室內表面的電泳涂層膜厚增加,駕駛室總成內外表面均形成防腐層,防腐能力進一步提高。其外表面防護層可防紫外線等侵蝕,新基地涂層質量達到目前歐洲卡車涂裝工藝水平。目前,涂裝工藝正在設計新建非金屬件涂裝線,設計產能年產10萬輛。預計2018年可以投產使用。屆時,新一代卡車廠涂裝質量將進一步得到提升。

　　整車裝配線采用模塊化裝配,配備了大量的定值裝配工具、真空加注設備、先進的管路檢測設備、電器與整車檢測設備等,所采用的工藝手段、裝備技術及檢測技術,達到國際先進水平,保證了整車的裝配質量。

　　值得一提的是,卡車廠重型車縱梁產品全部采用輥壓工藝生產,滾壓縱梁開口尺寸、縱向回彈、腹面平面度和腹面落差等各項指標全部滿足產品設計要求,在國內競品車型中處于領先水平。滾壓工藝能夠實現高強度板縱梁加工,為實現商用車輕量化提供了前提保障。縱梁滾壓工藝流程為:滾型→打標識→數控沖孔→機器人等離子切割→校直→拋丸→折彎。各加工工藝全部采用數控加工工藝,柔性化程度高,加工精度高。各生產線所有工序間的信息和實物傳輸均由自動化輸送系統自動完成,通過程控行吊實現跨線之間的物料調運,通過網絡通訊系統實現物料信息的傳遞,全自動化連線生產。卡車廠縱梁制造工藝及制造質量達到新的高度,是國內乃至國際最先進的商用車縱梁加工生產線。

　　在長春之行中,除了見識到了解放強大裝備能力和先進的制造技術外,我們還領略到了解放一些深層次上的進步和改變。近年來,一汽集團大力推行精益管理,解放是忠實的踐行者,并做出了優異的成績。通過導入精益管理工具,打造先進精益管理模式,建立精益管理體系,提升精益管理文化,不斷發揮全體員工智慧,做實、做細各項基礎業務,逐步實現了生產制造安定化、產品制造過程的一致性。比如:軸齒中心建立了培訓道場,打破傳統培訓模式,不斷提高技能水平,通過集研中心中心的建立,實現刀具研磨統一、信息化管理,提升效率且保障了加工質量。發動機分公利用SPC技術應用,通過產品特性和工藝裝備特性的識別和分級,明晰現狀和不足,確定了開展SPC的關鍵工序,統一方法,科學指導制造過程統計受控,真正實現質量趨勢預判。卡車廠更是不斷通過FPS、TS16949等先進生產理念、工具的應用,在生產制造各環節實現質量的穩定和提升。

　　在這次參觀中,中國經濟網記者最大的感受就是一汽解放毫無保留的將所有“家底”展現在我們面前,這不但展現出一汽解放多年來在產品上自主創新的研發實力,同時更是體現了一汽解放作為共和國長子的自信與擔當。

　　細微知著做品質,憑借領先的整車焊裝、涂裝、總裝、沖壓四大工藝,發動機、變速箱、車橋三大總成及其軸齒類核心零部件完整的自制能力,一汽解放,已經成為國內卡車行業加工制造深度最大的企業。我們有理由相信一汽解放依托具有國際水平的制造技術能力,構建整車安全、可靠、節油的核心DNA,打造自主核心競爭力,十年風雨兼程,十年砥礪奮進,未來一汽解放一定會持續領航,引領中國商用車在世界舞臺上不斷前行。